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Volkswagen startet in Salzgitter mit Recycling für Akkus

Ein großer Kritikpunkt an der Elektromobilität ist das Recycling von Alt-Akkus. Das war bis jetzt kaum ein Problem und kaum ein Unternehmen hat dafür Geld in die hand genommen, vor allem weil ist Anzahl der Akkus viel zu gering war. Das wird sich mit der zunehmenden Elektrifizierung des Verkehrs natürlich ändern. Volkswagen hat jetzt in Salzgitter die erste Recycling-Anlage für Autoakkus in Betrieb geommen.

Mit dem Start des Pilotbetriebs realisiert der Volkswagen Konzern einen weiteren konsequenten Schritt der nachhaltigen End-to-End-Verantwortung für die gesamte Wertschöpfungskette der E-Fahrzeug-Batterie. Ziel ist die industrialisierte Rückgewinnung wertvoller Rohmaterialien wie Lithium, Nickel, Mangan und Kobalt im geschlossenen Kreislauf (Closed Loop) sowie von Aluminium, Kupfer und Kunststoff mit einer Wiederverwertungs-Quote von perspektivisch mehr als 90 Prozent.

Die Besonderheit der Anlage in Salzgitter: Es werden nur Batterien recycelt, die nicht mehr anderweitig verwendet werden können. Denn zuvor wird analysiert, ob die Batterie noch leistungsstark genug ist, um zum Beispiel ein zweites Leben in mobilen Energiespeichern wie der flexiblen Schnellladesäule oder dem mobilen Laderoboter zu erhalten. Größere Mengen Batterie-Rückläufer werden frühestens Ende der 2020er Jahre erwartet. Die Anlage ist daher zunächst darauf ausgelegt, im Pilotbetrieb bis zu 3.600 Batteriesysteme im Jahr zu recyceln – das entspricht rund 1.500 Tonnen. Später kann das System bei permanent weiter optimierten Verfahren auf größere Mengen skaliert werden.

Der innovative und CO2-sparende Recycling-Prozess kommt ohne das energetisch aufwendige Einschmelzen im Hochofen aus. Die angelieferten gebrauchten Batteriesysteme werden tiefenentladen und demontiert. Dann werden die Einzelteile im Zerkleinerer zu Granulat zerrieben, das anschließend getrocknet wird. Dabei wird neben Aluminium, Kupfer und Kunststoffen vor allem das wertvolle „Schwarze Pulver“ gewonnen, das die wichtigen Batterie-Rohstoffe Lithium, Nickel, Mangan und Kobalt sowie Graphit enthält. Die Trennung und Aufbereitung der einzelnen Stoffe durch hydrometallurgische Verfahren ‒ unter Verwendung von Wasser und chemischen Mitteln ‒ erfolgt im Nachgang bei spezialisierten Partnern.

Disassembly | The battery systems are disconnected from all add-on parts and disassembled into their individual modules.

„Wesentliche Bestandteile alter Batteriezellen können so bei der Herstellung von neuem Kathodenmaterial genutzt werden“, erklärt Mark Möller, Leiter Geschäftsbereich Technische Entwicklung & E-Mobilität: „Wir wissen aus der Forschung, dass recycelte Batterie-Rohstoffe genauso leistungsfähig sind wie neue. Mit dem zurückgewonnenen Material können wir perspektivisch die Versorgung unserer Zellfertigung unterstützen. Da die Nachfrage nach Batterien und damit nach E-Rohstoffen stark steigen wird, können wir jedes Gramm zurückgewonnenes Material gut gebrauchen.“

Die CO2-Einsparung wird mit rund 1,3 Tonnen pro 62-KWh-Batterie bewertet, die mit Kathoden aus recyceltem Material sowie Grünstrom gefertigt wird.

Wolfgang Jannach

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